proseso del plastico

Proceso de moldeo por inyección del plástico

El moldeo por inyección es uno de los métodos principales de fabricación de plástico. El primer paso en el proceso de moldeo por inyección es alimentar gránulos de plástico en la tolva, que luego alimentan a los gránulos en el cilindro. El barril se calienta y contiene un tornillo alternativo o un inyector carnero. Un tornillo alternativo se encuentra normalmente en las máquinas que producen piezas más pequeñas. El tornillo alternativo aplasta los gránulos, haciendo que sea más fácil para el plástico poder ser licuado. Hacia la parte frontal del barril, el tornillo alternativo impulsa el plástico licuado hacia adelante, inyectando el plástico a través de una boquilla y en el molde vacío. A diferencia del barril, el molde se mantiene frío para endurecer el plástico en la forma correcta. Las placas del molde se mantienen cerradas por una placa grande (referido como una placa móvil). La placa móvil está conectada a un pistón hidráulico, que ejerce presión sobre el molde. La sujeción cerrada del molde de plástico evita que se escape, lo que crearía deformaciones en las piezas terminadas.

Proceso de moldeo por extrusión del plástico

El moldeo por extrusión es otro método de fabricación de los componentes de plástico. Este moldeo es muy similar al moldeo por inyección y se utiliza para hacer tuberías, tubos, mangueras, pajas y otras piezas huecas. La resina de plástico se alimenta en un barril donde se licúa. Un tornillo rotativo impulsa el plástico licuado en un molde, que contiene un orificio en forma de tubo. El tamaño y la forma del tubo determinan el tamaño y la forma de la pieza de plástico. El plástico licuado, a continuación, se enfría y se alimenta a través de una extrusora, que aplana el plástico y le da forma a la pieza en su aspecto final.

proseso del papel

La fabricación del papel se realiza en una máquina papelera, la que está constituida por una tela sin fin que gira a gran velocidad, accionada por un conjunto de rodillos mecánicos. Sobre esta tela cae una mezcla de fibras que forman una capa que pasa por rodillos que la succionan y la secan, dando forma al papel. Luego éste se rebobina y almacena.
 Etapa I
La madera es obtenida en forma sustentable de los bosques cultivados del país y trasladados en camiones a la fábrica de celulosa, donde se depositan en el sector industrial para su elaboración posterior.

Etapa II
Los trozos de madera que provienen de los bosques cosechados, entran a la fábrica para sacarles la cáscara y la corteza.

Etapa III
Luego es picada en pequeñas partes o astillas por una máquina llamada chipiadora y se acumula en grandes pilas a la espera de ser utilizadas.

Cocción (Etapa IV)


Etapa IV)

Las astillas son sumergidas a alta temperatura (130 y 179 grados celsius) en un licor compuesto de agua y otros productos químicos, sulfitos y soda cáustica para separar las fibras de la madera y obtener pasta de celulosa.
Aquí también se obtienen lignina y hemicelulosa, sustancias que se reciclan y se aprovechan en otras partes del proceso.




Blanqueo (Etapa V)

Etapa V

La pasta de celulosa es depositada en otros tambores donde se agregan productos químicos para blanquearlas, tales como dióxido de cloro, oxígeno, peróxido, y soda cáustica. Esto permitirá tener un papel más blanco, según el tipo de producto que quiera el fabricante.

Secado y embalado (Etapa VI y VII)


Etapa VI
La celulosa blanqueada es pasada por una cinta transportadora que pasa por unos rodillos con calor para secarlas.


Etapa VII
Una vez seca, la celulosa es almacenada en paquetes para su posterior transporte a las fábricas de papel.

...y ahora a la fabrica de papel


Etapa I
La celulosa es traída desde su lugar de fabricación a través de camiones para luego transformarla en papel.

Etapa II
La pasta de celulosa que contiene las fibras cae sobre una tela móvil donde se produce la formación de la hoja por el entrecruzamiento de las fibras.

Etapa III
El exceso de agua de la pasta de celulosa pasa a través de la tela donde se elimina en un recipiente.

Etapa IV
La hoja de papel pasa por prensas que por presión y succión eliminan parte del agua.

Etapa V
La hoja de papel húmeda pasa por distintos grupos de cilindros secadores que le aplican calor y la secan.

Etapa VI
Un cilindro de gran diámetro aplasta la hoja de papel, para producir un papel liso y brillante

Etapa VII
El papel recibe un baño de almidón con el cual se sella su superficie.

Etapa VIII
El papel pasa a través de unos rodillos de acero para proporcionarle tersura y un espesor homogéneo.

Etapa IX
El papel se enrolla para luego ser bobinado y/o cortado a las medidas requeridas.